dhanab

Z własnego bólu dupska wylewasz pomyje na chłopaka. Zna się na swoim poletku i fajnie się go czyta. To nie jest wiedza potrzeba do życia każdemu i z całą pewnością nie stwierdziłbym na podstawie jego postów, że jest "gentlemenem wszystkowiedzącym".
 
Ty może nie zaczynałeś od warzenia z Kopyrem, ale coraz więcej osób tak ma i nie ma się co zrzynać. Złapie bakcyla to zacznie szukać wiedzy w lepszych źródłach. 

określił to zjawisko raczej jako negatywnie bo bez katalizatora tlenku magnezu zachodzi chyba w pomijalnym stopniu, a przy tym postępuje jeszcze utlenianie żywic miękkich do twardych, zjawisko bardzo negatywne
produkowali zizomeryzowane granulaty ale ponoć nikt ich nie chce, nie było zainteresowania
 
w piwie w którym poszło najwięcej szyszki oprócz ściągającej goryczki mam jeszcze piękne zmętnienie na zimno, za to piana jest taka że można nóż postawić, no cuda panie cuda
ale ogólnie nie jest źle, ta goryczka jest dla mnie przyjemna

Podczas produkcji kontrolują temp (chłodnice) aby za bardzo nie wzrosła, ale jak powiedział temp ok 50 st i ciśnienie już powoduje w pewnym stopniu izomeryzacje podczas granulowania

Poziom aminokwasów w brzeczce jest wystarczający dla drożdży (co innego w soku z kartoniku), niemniej jednak zmniejszona zawartość lipidów w brzeczce oraz zły stan fizjologiczny drożdży skraca czas wykorzystywania aminokwasów z brzeczki, co jednocześnie przyspiesza i zwiększa wytwarzanie siarczynów. W efekcie, im więcej ekstraktu fermentuje to więcej siarczynów przechodzi do środowiska. Przyczyną wzrostu stężenia siarkowodoru może być również niedostateczne natlenienie brzeczki.
H2S jest związkiem bardzo lotnym to stojąca brzeczka sama się oczyści a dwutlenek węgla jeszcze to przyśpiesza przepłukując brzeczkę, miedź też znacząco przyśpiesza proces pozbywania się tego związku.

Wracając do tematu. Przy przerwie białkowej na poziomie kilkudziesięciu minut moim zdaniem ryzyko pogorszenia piany(rozkładu oligopeptydów zw odpowiedzialnych za piane) istnieje tylko przy dobrze rozluźnionych słodach które już mają daleko posunięty rozkład białek, to jest charakteryzujących się liczbą Kolbacha ponad 40%(większość słodów ma podany zakres np 38-44%). Wtedy nie ma potrzeby robienia przerwy, ale jeżeli stosujemy surowce niesłodowane/słabo rozluźniony słód to ryzyka takiego nie ma, wtedy powinniśmy robić przerwę białkową(więcej aminokwasów dla drożdży oraz powinno nam polepszyć to pianę w tym wypadku), nie należy mieszać tych dwóch przypadków.

Taka ciekawostka: weyermann certyfikat koszernosci ma

Litości z 100kg szyszki powstaje 90kg granulatu typ 90 to nie wiedza tajemna ale widzę że o produkcji granulatu mało wiesz. Pracujemy z szyszką sybilii i oktawii już jakiś czas w browarze i różnica jest bardzo duża ale co tam moje doświadczenie ty pewnie wiesz lepiej, dlatego tym postem zaczynam i kończę dyskusję z Tobą w tym temacie.

polskie szyszki tomahawk i cascade

w tej temperaturze nie opadną, piątki niechętnie opadają nawet w 2st

Pozwolę sobie dodać parę słów, bo powstało trochę niedomówień.
W praktyce przemysłowej wykorzystanie surowców niesłodowanych wiąże się z koniecznością kleikowania zawartej w nich skrobi, jest to najczęściej dodatkowy zabieg technologiczny.
Surowiec niesłodowany(w ilości 10, 20, 30 i 40 %) poddaje się wstępnemu przygotowaniu w celu przekształcenia skrobi w formę podatną na działanie enzymów słodu. Rozdrobnione ziarno jęczmienia łączy się z wodą w stosunku 1 : 5 i utrzymuje w temp. 90 ºC przez 10 min. Można przeprowadzić kleikowanie surowca niesłodowanego bez dodatku lub z 5 lub 10 % dodatkiem słodu, traktowanego jako naturalny preparat enzymatyczny ułatwiający rozpławianie kleikowanej mieszaniny(w praktyce przemysłowej stosuje się najczęściej preparaty enzymatyczne). W ten sposób upłynnioną masę łączy się ze słodem w temp. 45 ºC i poddaje zacieraniu.
Zawartość wolnego azotu aminokwasowego w brzeczkach słodowych jest jednym z najważniejszych wskaźników jakości brzeczki przetwarzanej na piwo. Informuje on o ilości niskocząsteczkowych związków azotowych obecnych w brzeczce, przyswajalnych przez drożdże piwowarskie. Przy przerobie samego słodu wartość ta powinna wynosić minimum 200 mg/dm3, natomiast przy zastosowaniu surowców niesłodowanych dopuszcza się minimalną zawartość azotu alfa-aminokwasowego na poziomie 150 mg/dm3. Jeżeli ilość ta nie jest zapewniona dochodzi do zaburzenia procesu rozmnażania drożdży, opóźnienia fermentacji i dojrzewania, a zatem występowania niepożądanych cech młodego piwa w bukiecie gotowego produktu. Mała ilość azotu alfa-aminokwasowego może być częściowo korygowana poprzez modyfikację procesu technologicznego oraz odpowiedni dobór surowców. Alternatywą jest m.in. wybór słodu o zwiększonej zawartości białka(zaznaczyć tu należy, że słód pszeniczny często zawiera więcej białka), słodów klasyfikowanych jako nienormatywne lub słodów o bardzo dobrym rozluźnieniu. Zacierając takie słody w połączeniu np. z ziarnem kukurydzy można otrzymać brzeczki normatywne pod względem zawartości związków azotowych. Możliwe jest też korygowanie niedoboru tych składników zmianami procesu zacierania, np. przez wydłużoną przerwę białkową. Niska zawartość azotu alfa-aminokwasowego w brzeczkach wcale nie musi wiązać się z utrudnieniami pracy drożdży. Surowce niesłodowane mogą być potencjalnym źródłem nie tylko alfaaminokwasów, lecz również peptydów złożonych z dwóch lub trzech połączonych ze sobą aminokwasów, które są w odpowiednich warunkach utylizowane przez drożdże.
Z punktu widzenia słodu jęczmiennego chyba trochę to rozjaśnia kwestię przerwy białkowej i surowców niesłodowanych(w woli sprostowania chodzi tu głównie o śrutę i grube kaszki/płatki. Natomiast płatki kupione w sklepie są w większości przypadków surowcem wysokoprzetworzonym(często nawet są produkowane z pęczaku), w którym skrobia będzie łatwo dostępna). Co do piwa pszenicznego to jeszcze nie wyczerpałem tematu, ogólnie temat surowców niesłodowanych wymaga poważniejszego opracowania.
 
ŻYWNOŚĆ. Nauka. Technologia. Jakość, 2008, 5 (60), 78 – 85
ŻYWNOŚĆ. Nauka. Technologia. Jakość, 2009, 6 (67), 119 – 128

prosiłem o odpowiedz tutaj bo ma to związek z tematem, ponieważ uważam że porada marek80a wprowadza w błąd, drożdże zamojscy na suszu owocowym są nieaktywne i prędzej podejmą prace dzikusy albo wino spleśnieje/skwaśnieje niż one dadzą radę, znam to z doświadczenia u mnie i moich znajomych
marek80kowi może nic się nie stało bo dzikusy podjęły pracę

Witam,
Ostatnio spędziłem sporo czasu nad przerobieniem kociołka z lidla na wersję z mieszadłem i temperaturą regulowaną na termostacie.
Celem było zautomatyzowanie procesu. Po drodze natknąłem się na kilka problemów, mam nadzieje że ten opis pomoże komuś.
 
1) Sterownik:

Miał w założeniu zlikwidować problem tysięcy kabli, większość połączeń wewnątrz zrobiona na przełącznikach i zaciskach kablowych. Wewnątrz znajduje się zasilacz 12V który zasila termostat i silnik mieszadła. Termostat typ: RTSZ-7v2. Gniazdko podwójne bo takie akurat miałem w zapasie... Gniazdko jest połączone z czerwonym przełącznikiem pozycja prawo - gniazdko załączane termostatem, pozycja lewo- gniazdko cały czas pod napięciem, środek - zasilanie odcięte.
 
Przęłączniki:
żółty 230V on/off
niebieski dolny - uruchamianie zasilacza 12V
zielony - włącznik termostatu
niebieski górny: włącznik mieszadła.
obok górnego przełącznika po prawej - gniazdo jack na czujnik od termostatu, po lewej przełącznik polaryzacji oraz gniazdo 12V do zasilania silnika.
 
Co do rzeczy które teraz zrobiłbym inaczej:
- w ramach oszczędności kupłem skrzynkę na śrubki w Praktikerze, aby to wszystko w środku upchać musiałem wycinać przegródki, w jednym miejscu niestety uszkodziłem obudowę. Jakiś czas później w osiedlowym sklepie elektronicznym znalazłem obudowę odpowiedniego rozmiaru w cenie 8zł...
- kabel komputerowy niestety grzeje się pod obciążeniem 1kW. Dorobiłbym jakieś normalne gniazdko.
- większość przełączników jest niepotrzebna..
 
2) Mieszadło

Z drutu nierdzewnego zrobiłem mieszadło kotwicowe. Mocowanie do silnika na nakrętce łącznikowej. Do blokady samoodkręcania wystarczyła odrobina kropelki na gwint. Mieszadło sprawuje się przyzwoicie ale muszę jeszcze je trochę poprawić:
-kawałki ukośnej blachy przyspawane do spodu - poprawa podnoszenia zacieru z dna.
-kawałek blachy przyspawany do środka mieszadła - w trakcie warzenia zauważyłem że w pobliżu środka mieszadła, na górze, temperatura jest wyższa o 3-5°C. Obecnie przymocowałem kawałek plastyku który poprawił sytuacje ale jest to rozwiązanie tymczasowe.
-wypełnienie blachą prześwitu w ramieniu mieszadła.
 
3) Silnik mieszadła - od wycieraczek.

silnik jest zamocowany na pokrywie od fermentora. Problem nagrzewania się silnika rozwiązałem poprzez zaizolowanie pokrywy matą zagrzejnikową oraz dodatkowym wentylatorem.
 
Co do rzeczy które teraz zrobiłbym inaczej:
pokrywa od fermentora pasuje doskonale do kociołka z lidla ale niestety jest zbyt elestyczna. Silnik od wycieraczek ze względu na ciężki tył ma tendencje do odchylania się a przy okazji wygina mieszadło. Mieszadło robiłem "na styk" więc jak podpórka wyleci spod silnika to słychać chrobotanie... Gdybym teraz robił mocowanie pod silnik - kupiłbym płytę pleksi i dociął na wymiar lub wylałby żywicę epoksydową.
 
4) Konstrukcja z rurek PP

-jako wzmocnienie
-przegrody wspomagające mieszanie
-uchwyt na czujniki temperatury
 
5) Dodatkowa grzałka:

Kto ma kociołek z lidla ten wie że grzałka ma sporą bezwładność i po jej odłączeniu temperatura skacze w górę mniej więcej o 2°C. W takim przypadku termostat elektroniczny na nic się nie przyda.
Dorobiłem więc grzałkę która utrzymuje mi stałą temperaturą podczas zacierania. Grzałka - najtańsza 1kW na Alledrogo, rozebrana i wsadzona do mocowania zrobionego z armatury mosiężnej 1". Jako uszczelnienia żaroodporego do wewnątrz użyłem gipsu... Daje radę
 
6) Czujnik temperatury od termostatu:

Z czujnikiem niestety miałem sporo zabawy. Czujnik dołączony do termostatu niestety nie jest wodoodporny. Wersja 1.0 (czujnik wsadzony w wężyk silikonowy usztywniony drutem i zaklejony) nie przetrwała 1 warki. Obecnie zastosowałem czujnik wsadzony do rurki mosiężnej (śr.wew 5.5mm) i zalany żywicą epoksydową. Końcówka podszlifowana by zmniejszyć czas reakcji czujnika.
 
(*widoczny klej zdrapany przed pierwszym użyciem - użyłem go jako uszczelnienia podczas zalewania żywicą)
 
7) Termometr kuchenny w uchwycie:

Przezorny zawsze ubezpieczony. Wskazania sondy i termometru różnią się o ok 1.5°C. Wyciągam średnią
 
Sprzęt przetestowany podczas 2 warek.
Jak ktoś chce to mogę wrzucić filmik z pracy na sucho.
 
Na koniec cały zestaw:

 
Pozdrawiam!

Rafał gratulacje!
 
Jak pierwsze testy sprzętu?
Jak wiesz, planuje również zbudować coś o podobnej zasadzie działania.

Słody barwiące to szeroki asortyment produktów, w którego skład wchodzą słody karmelowe, o zakresie barw od żółtej przez bursztynowo-miodowej do brązowej lub niemal czarnej, co wyraża się zakresem barwy od kilku do 1500 jednostek EBC, a nawet więcej. W handlu można spotkać kilkadziesiąt produktów oferowanych pod różnymi nazwami. Dzięki rozmaitości słodów barwiących mamy możliwość uzyskiwania różnorodnego natężenia i odcieni barw oraz cech smakowo-zapachowych piwa, stąd tak wiele różnych stylów piw, posiadających charakterystyczne dla siebie cechy. Wspólnym elementem technologii produkcji jest intensywne ogrzewanie wywołujące reakcje nieenzymatycznego brązowienia, skutkujące powstaniem rozmaitych produktów odpowiedzialnych za cechy chemiczne i organoleptyczne zarówno samego produktu, jak i przenoszone na brzeczkę i w konsekwencji na piwo.
Zastanawiałem się jak najprościej przedstawić podział słodów. Można podzielić słody na wyprodukowane ze słodu suchego oraz mokrego, ale trzeba uwzględnić czy zostały wyprodukowane w prażalniku czy w suszarni(ponieważ uzyskamy różny profil temperaturowy, a co za tym idzie skład). Produkty ze suchego surowca - wytwarzane w prażalnikach bębnowych to produkty palone z jęczmienia i słodu jasnego suchego. Słody monachijski i wiedeński także są produkowane ze słodu suchego, ale wytwarzane wyłącznie w suszarni. Słody karmelowe i krystaliczne wytwarzane są z mokrego słodu i można wytwarzać je obydwoma sposobami.
Technologia produkcji jęczmienia prażonego i słodu palonego jest zbliżona i polega na stopniowym ogrzewaniu do 215 °C, po zatrzymaniu ogrzewania temperatura rośnie jeszcze do 225–230 °C. W tej temperaturze synteza substancji barwiących jest niezwykle szybka. Po osiągnięciu odpowiedniego stopnia wyprażenia do bębna wtryskuje się wodę. Proces produkcji trwa około 2 godzin. W zależności od profilu temperaturowego podczas palenia słodu uzyskuje się różne jego barwy i aromaty.
Słody karmelowe i krystaliczne tym przede wszystkim wyróżniają się spośród innych produktów barwiących, że są produkowane z mokrego słodu, który w początkowym okresie suszenia poddawany jest intensywnemu parzeniu. W pierwszym etapie w temperaturze ok. 60–75 °C przeprowadza się hydrolizę składników bielma – skrobi i białek – w celu wytworzenia substratów reakcji Maillarda. W prażalniku w kolejnym stadium przepuszcza się przez bęben gorące powietrze w celu usunięcia z ziarna wolnej wody, a następnie praży w zamkniętym prażalniku w temperaturze pomiędzy 120 a 160 °C, w zależności od tego, jaki produkt zamierzamy uzyskać. W czasie prażenia tworzą się barwa i cechy smakowo-zapachowe charakterystyczne dla danego rodzaju słodu. Dzięki umiejętnemu dobraniu profilu temperaturowego uzyskuje się zamierzoną barwę. Partie produkcyjne uzyskiwane z prażalników są niewielkie, rzędu kilku ton.
W suszarni parzenie przeprowadza się w temp. 60–65 °C przy pełnej recyrkulacji powietrza, jednakże czas tej operacji w porównaniu z prażeniem w prażalniku jest wyraźnie wydłużony, liczony w godzinach, a nie w minutach. Po zakończeniu hydrolizy stopniowo podnosi się temperaturę, aż do uzyskania właściwej temperatury prażenia. Powoduje to, że hydroliza jest bardziej zaawansowana niż w procesie prowadzonym w prażalnikach. Odpowiednio większe nagromadzenie substratów w postaci aminokwasów i cukrów redukujących pozwala w dalszym przebiegu procesu na znaczne ograniczenie końcowej temperatury prażenia, osiągającej wysokość ok. 100 °C lub nieco powyżej. Jednorodne partie produkcyjne są znacznie większe, ich rozmiar jest taki sam, jak słodu jasnego.
Słody monachijski i wiedeński produkowane są w klasycznych suszarniach do słodu. W celu wyprodukowania słodu monachijskiego, słód mokry po załadowaniu do suszarni poddawany jest ogrzewaniu wilgotnym powietrzem uzyskanym w wyniku recyrkulacji powietrza wylotowego, co stymuluje procesy hydrolizy cukrowców i białek w obrębie endospermy. Uwolnione niskocząsteczkowe związki azotowe i cukry reagują ze sobą w późniejszym stadium suszenia, dając w wyniku słody o odpowiedniej barwie. Słód wiedeński produkowany jest w podobny sposób jak monachijski, ale z mniej intensywnym parzeniem i suszeniem. W wyniku uzyskuje się słód nieco mniej od monachijskiego zabarwiony, o wyższym ekstrakcie i większej zawartości azotu rozpuszczalnego.
Chociaż słody karmelowe i krystaliczne klasyfikowane są jako słody barwiące, co jest nie do końca precyzyjne, ponieważ podczas prażenia lub palenia, oprócz związków barwiących syntetyzowanych w wyniku reakcji Maillarda, powstaje bardzo wiele innych substancji, niewystępujących w słodach jasnych. Mają one istotny wpływ na barwę i skład brzeczki, na przebieg fermentacji, jak również na jakość i trwałość piwa. Jeżeli chodzi o produkty reakcji Maillarda, w słodach o jaśniejszej barwie (<150 EBC) dominują związki o małej masie cząsteczkowej (<10 kDa), powstające w początkowej fazie reakcji, podczas gdy melanoidyny (>100 kDa) dominują w słodach prażonych (>800 EBC). Słody o barwach pośrednich zawierają różne proporcje tych związków, w zasadzie proporcjonalnie do mierzonej barwy słodu. Obecne są również oksydowane polifenole i produkty karmelizacji cukru, te ostatnie w bardzo ciemnych słodach.
[Lewis i Young; Jamborowicz PFiOW 3/2011]

Słody barwiące to szeroki asortyment produktów, w którego skład wchodzą słody karmelowe, o zakresie barw od żółtej przez bursztynowo-miodowej do brązowej lub niemal czarnej, co wyraża się zakresem barwy od kilku do 1500 jednostek EBC, a nawet więcej. W handlu można spotkać kilkadziesiąt produktów oferowanych pod różnymi nazwami. Dzięki rozmaitości słodów barwiących mamy możliwość uzyskiwania różnorodnego natężenia i odcieni barw oraz cech smakowo-zapachowych piwa, stąd tak wiele różnych stylów piw, posiadających charakterystyczne dla siebie cechy. Wspólnym elementem technologii produkcji jest intensywne ogrzewanie wywołujące reakcje nieenzymatycznego brązowienia, skutkujące powstaniem rozmaitych produktów odpowiedzialnych za cechy chemiczne i organoleptyczne zarówno samego produktu, jak i przenoszone na brzeczkę i w konsekwencji na piwo.
Zastanawiałem się jak najprościej przedstawić podział słodów. Można podzielić słody na wyprodukowane ze słodu suchego oraz mokrego, ale trzeba uwzględnić czy zostały wyprodukowane w prażalniku czy w suszarni(ponieważ uzyskamy różny profil temperaturowy, a co za tym idzie skład). Produkty ze suchego surowca - wytwarzane w prażalnikach bębnowych to produkty palone z jęczmienia i słodu jasnego suchego. Słody monachijski i wiedeński także są produkowane ze słodu suchego, ale wytwarzane wyłącznie w suszarni. Słody karmelowe i krystaliczne wytwarzane są z mokrego słodu i można wytwarzać je obydwoma sposobami.
Technologia produkcji jęczmienia prażonego i słodu palonego jest zbliżona i polega na stopniowym ogrzewaniu do 215 °C, po zatrzymaniu ogrzewania temperatura rośnie jeszcze do 225–230 °C. W tej temperaturze synteza substancji barwiących jest niezwykle szybka. Po osiągnięciu odpowiedniego stopnia wyprażenia do bębna wtryskuje się wodę. Proces produkcji trwa około 2 godzin. W zależności od profilu temperaturowego podczas palenia słodu uzyskuje się różne jego barwy i aromaty.
Słody karmelowe i krystaliczne tym przede wszystkim wyróżniają się spośród innych produktów barwiących, że są produkowane z mokrego słodu, który w początkowym okresie suszenia poddawany jest intensywnemu parzeniu. W pierwszym etapie w temperaturze ok. 60–75 °C przeprowadza się hydrolizę składników bielma – skrobi i białek – w celu wytworzenia substratów reakcji Maillarda. W prażalniku w kolejnym stadium przepuszcza się przez bęben gorące powietrze w celu usunięcia z ziarna wolnej wody, a następnie praży w zamkniętym prażalniku w temperaturze pomiędzy 120 a 160 °C, w zależności od tego, jaki produkt zamierzamy uzyskać. W czasie prażenia tworzą się barwa i cechy smakowo-zapachowe charakterystyczne dla danego rodzaju słodu. Dzięki umiejętnemu dobraniu profilu temperaturowego uzyskuje się zamierzoną barwę. Partie produkcyjne uzyskiwane z prażalników są niewielkie, rzędu kilku ton.
W suszarni parzenie przeprowadza się w temp. 60–65 °C przy pełnej recyrkulacji powietrza, jednakże czas tej operacji w porównaniu z prażeniem w prażalniku jest wyraźnie wydłużony, liczony w godzinach, a nie w minutach. Po zakończeniu hydrolizy stopniowo podnosi się temperaturę, aż do uzyskania właściwej temperatury prażenia. Powoduje to, że hydroliza jest bardziej zaawansowana niż w procesie prowadzonym w prażalnikach. Odpowiednio większe nagromadzenie substratów w postaci aminokwasów i cukrów redukujących pozwala w dalszym przebiegu procesu na znaczne ograniczenie końcowej temperatury prażenia, osiągającej wysokość ok. 100 °C lub nieco powyżej. Jednorodne partie produkcyjne są znacznie większe, ich rozmiar jest taki sam, jak słodu jasnego.
Słody monachijski i wiedeński produkowane są w klasycznych suszarniach do słodu. W celu wyprodukowania słodu monachijskiego, słód mokry po załadowaniu do suszarni poddawany jest ogrzewaniu wilgotnym powietrzem uzyskanym w wyniku recyrkulacji powietrza wylotowego, co stymuluje procesy hydrolizy cukrowców i białek w obrębie endospermy. Uwolnione niskocząsteczkowe związki azotowe i cukry reagują ze sobą w późniejszym stadium suszenia, dając w wyniku słody o odpowiedniej barwie. Słód wiedeński produkowany jest w podobny sposób jak monachijski, ale z mniej intensywnym parzeniem i suszeniem. W wyniku uzyskuje się słód nieco mniej od monachijskiego zabarwiony, o wyższym ekstrakcie i większej zawartości azotu rozpuszczalnego.
Chociaż słody karmelowe i krystaliczne klasyfikowane są jako słody barwiące, co jest nie do końca precyzyjne, ponieważ podczas prażenia lub palenia, oprócz związków barwiących syntetyzowanych w wyniku reakcji Maillarda, powstaje bardzo wiele innych substancji, niewystępujących w słodach jasnych. Mają one istotny wpływ na barwę i skład brzeczki, na przebieg fermentacji, jak również na jakość i trwałość piwa. Jeżeli chodzi o produkty reakcji Maillarda, w słodach o jaśniejszej barwie (<150 EBC) dominują związki o małej masie cząsteczkowej (<10 kDa), powstające w początkowej fazie reakcji, podczas gdy melanoidyny (>100 kDa) dominują w słodach prażonych (>800 EBC). Słody o barwach pośrednich zawierają różne proporcje tych związków, w zasadzie proporcjonalnie do mierzonej barwy słodu. Obecne są również oksydowane polifenole i produkty karmelizacji cukru, te ostatnie w bardzo ciemnych słodach.
[Lewis i Young; Jamborowicz PFiOW 3/2011]

skład brzeczki - czyli czynniki takie jak toksyczność dwutlenku węgla i toksyczność alkoholu, utlenianie, ciśnienie osmotyczne, także szoki na skutek nagłej zmiany temperatury, szok osmotyczny, na kondycje drożdży będzie też miał wpływ pasaż, przechowywanie(czas, warunki) itd...

mareks 65-67 to się zgodzę, ale nie 60, no i cała to dopiero w 85 skleikuje
 
 
W kadzi zaciernej panuje pH od ok. 5,15 do 5,8, co pokrywa się z optimum działania enzymów amylolitycznych (rozkładających skrobię). Enzymy proteolityczne i glukanazy pracują najlepiej w pH od ok. 4,5 do 5,0. W początkowych etapach zacierania stosuje się temperatury z zakresów 30–45 °C i 45–55 °C, odpowiadające optimum działania kolejno glukanaz i enzymów proteolitycznych. Powyżej swego optimum enzymy tracą aktywność i denaturują. Rozkład reszty białek pozwala na uwolnienie ziarenek skrobi, które w trakcie ogrzewania zacieru będą kleikowały. Również odpowiednio duża synteza glukanaz w słodzie uzasadniona jest nie do końca zapewnionymi warunkami optymalnymi dla tych enzymów, co przekłada się na większe zapotrzebowanie na te enzymy w celu zrekompensowania wolniejszego ich działania. Rozluźnienie białek ważne jest ze względu na udostępnienie enzymom skrobi [Marczak J. Po co piwu enzymy? PFiOW 2/2009]

Boimy się działania tlenu na piwo (m. in. utleniają się olejki, garbniki chmielowe), nawet funkcją piany jest chronienie piwa przed powietrzem, a szkody jakie by zrobił ozon były by o wiele wiele większe. Ozon może się nadać do wody bo w niej nic nie ma ale w piwie jest mnóstwo związków.

Olejki chmielowe mogły się utlenić w zbyt dużym stopniu, może być to wina klarowania, czy czegoś innego. Dla stabilności o .ch. ważne też są przeciwutleniacze w piwie, jeżeli coś wpłynęło na ich brak to podczas przechowywania olejki mogły się utlenić. Dodatkowo jeszcze zacytuje bo ładnie napisane
Prawidłowy przebieg fermentacji i leżakowania piwa oraz dobra kondycja drożdży piwowarskich zapewniają normatywną zawartość w piwie ubocznych produktów fermentacji oraz niski poziom zawartości martwych komórek drożdżowych w fermentującym i leżakującym piwie. Martwe komórki drożdżowe są odpowiedzialne za powstawanie w piwie nieprzyjemnego posmaku autolizatu drożdżowego.Posmak ten częściowo, a w skrajnych przypadkach nawet całkowicie, może zniwelować intensywny aromat chmielowy w piwie. Również ponadnormatywna zawartość ubocznych produktów fermentacji w piwie (a w szczególności octanu etylu, izo-butanolu i alkoholi amylowych) i związany z tym zapach i smak estrowofuzlowo- rozpuszcalnikowy w piwie są przyczyną osłabienia intensywności i pogorszenia jakości aromatu chmielowego[Krzysztof Baranowski, PFiOW 11-12/2011].
 
+ jeszcze odnośnie przechowywania chmielu wniosek z badań, artykuł Mieczysława Stasiaka, PFiOW: Nie występują istotne różnice w stratach składnika alfa w granulatach przechowywanych w temp. powyżej + 2°C i -5°C. Ze względów ekonomicznych nie wydaje się celowe składowanie
chmielu w warunkach poniżej wymienionej temperatury dodatniej. Może komuś się przyda informacja.

zadziwia mnie jak ufacie pomiarom, a szczególnie sobie niepewność samego pomiaru areometrem to może być +/- 0,2 Blg, przy pomiarze objętości brzeczki w takim fermentorze, ze skalą to możecie się mylić nawet o 0,5l, różne wagi! skąd wiem, że odważyłem 5kg, a nie 5,2? takie wagi macie dokładne? stopień rozdrobnienia słodu a i wasz błąd, to, że korzystacie z różnych sprzętów, niepewność wyniku będzie spokojnie sięgać 5% czyli jak macie wydajność 80% to nie musi, ale może wahać się o +/- 6,25%, możecie mi wierzyć czy nie ale dla mnie porównywanie wyników swoich wydajności na zasadzie ja miałem 2% więcej można sobie w kieszeń wsadzić...